Accurate product costing in advanced manufacturing systems

Abstract

ÖZET Günümüzün hızla değişen rekabet ortamında müşteri talebi kitlesel halde üretilen standart tip ürünlerden isteğe bağlı, pazar ömrü kısa olan ürünlere doğru değişmektedir. Diğer bir değişim de kompleks ürün tasarımlarına yönelen taleptir. Bu değişimler, kalitesi yüksek, güvenilirliği fazla ve maliyeti düşük Ürünleri zorunlu hale getirmiştir. Pazardaki bu hızlı talep değişimi firmaların zamana karşı yarışmasını gerektirecektir. Firmaların, müşterilerine yakın olup daha iyi yanıt vermelerini sağlayacak yol, ileri üretim sistemlerinin tam kapasite ile kullanılmalarıdır. Yöneticiler, giderek artan rekabet ve yeni ürün teknolojileri sebebiyle, ürün maliyetlerini ve karlılıklarını ölçmek için yeni yollar aramaya başladılar. Ek olarak, fiyatlandırma, pazarlama, ürün tasannu ve ürün portföyü belirleme yine yöneticilerin almak zorunda oldukları önemli kararlar arasındadır, gerçek ürün maliyetleri bilinmeden, bu kararların verilmesi mümkün değildir. Bu tezin ilk bölümünde, ileri üretim sistemleri için, amacı otomasyonun gerçek faydalarını ürün, işlem, ekipman ve talep esnekliğinden oluşan, üretime hazırlık süresi, bekleme süresi, ekipmanın boş geçirdiği süre ve stok miktarları kriterleri ile ölçülebilen üretim esnekliğinin fırsat maliyetlerini ortaya çıkartmak olan bir maliyet sistemi geliştirilmiştir. Modelin diğer bir amacı da, maliyetleri önce aktivitelere, sonra ürünlere dağıtma prensibinden hareket eden, aktiviteye dayalı maliyetlendirme yöntemini uygulamaktır. Bu tür bir gelişme, genel gider dağılımlarını fabrikanın gerçekleştirdiği işlemlerle aynı baza getirilmesini ve muhasebenin karar destek sistemi olarak kullanılmasını sağlar. Geliştirilen teoriye uygun olarak maliyet denklemleri belirlenmiş ve uygulama için de bir yazdım paketi geliştirilmiştir. Sonuçta, geliştirilen modelin uygulanmasını göstermek, ve çeşitli maliyet dağıtım metotlarının ve yeni fikirlerin etkilerini gözlemleyebilmek amacıyla bir vaka analizi yapılmıştır.

IV ABSTRACT The 20th century's continuously changing competitive environment is characterized by a trend toward a shift from mass production of standard products to the production of a great variety of custom-made products with shorter and truncated product life-cycle. Another trend is toward increasing complexity and sophistication of product design. Customers matching these trends are now demanding the products with better quality, reliability, and lower cost. The 21tn century will witness a time-based competition. The way with which companies can achieve responsiveness or become close to their customers is by full utilization of Advanced Manufacturing Systems. Intensified global competition and radically new production technologies require that managers learn new ways to think about and measure both product costs and product profitability. Additionally, decisions about pricing, marketing, product design and mix are among the most important ones managers make. None of them can be made effectively without accurate knowledge of product costs. In the first part of this thesis, a product costing model is developed for Advanced Manufacturing Systems. The main focus of the model is to reveal the true benefits of automation by quantifying the opportunity costs of manufacturing flexibility composed of product, process, equipment and demand flexibility is expressed in terms of set-up, waiting, equipment idleness and inventory respectively. Another major aim of the model is to implement the activity - based costing property which is designed to allocate costs first to activities, then to individual products. This development provides an opportunity to bring the overhead allocations into the line with the way the plant actually operates and to significantly improve the functioning of accounting as a decision support system for strategic moves in rebuilding competitiveness. Cost equations that consider explicitly these nonconventional costs are specifically derived to achieve these aims, and a computer program is written to compute the product costs based on the developed method. Finally, a case study is presented to demonstrate the application of the developed model and, to visualize the effects of different cost allocation methods and of new concepts,