Kapalı kalıpla dövme modellemesi

Abstract

ÖZET Üretim yöntemleri içinde önemli bir yeri olan dövme yöntemi sağladığı mekanik özellikler nedeniyle endüstride tercih edilmektedir. Birçok dövme yöntemi içinde kapalı kalıpla klasik çapaklı dövme hem temel bir yöntem olması hem de uygulama kolaylığı bakımından ülkemizde halen en çok kullanılan dövme yöntemidir. Kapalı kalıpla klasik çapaklı dövmede çapak adı verilen ve dövme faktörlerine bağlı olarak değişen miktarlarda bir kayıp sözkonusudur. Bu konudaki çalışmalar gerekli çapak miktarı ve dövme miktarının belirli bir dövme koşulu (hız,sıcaklık,malzeme) için çapak kalınlığı, çapak eşiği genişliği ve parçanın şekil zorluk faktörüne bağlı olduğunu göstermektedir. Dövme endüstrisinde çok değişik tip ve çeşitte parçalar mevcuttur. Buna karşılık tek dövme kademesinde hangi şekil zorluk faktöründeki bir parçanın dövülebileceği konusunda çok kesin bilgiler mevcut değildir. Bu çalışmada belirli bir şekle sahip dövme parçasının geometrisi değiştirilerek şekil zorluk faktörü değiştirildi. Aşamalı dövme deneyleri yapılarak deneyler istenilen çapak kalınlıklarında durduruldu ve değişik çapak formlarının dövme kuvveti ve çapak oranlarına etkisi araştırıldı. Verilerin değerlendirilmesi sonucunda, düz ve en geniş çapak eşiği tipinin diğerlerine kıyasla daha uygun olduğu belirlenmiştir. Ayrıca sonuçlar; şekil zorluk faktörünün gravürün doldurulması açısından, çapak kanalının etkisine kıyasla daha önemli olduğunu göstermektedir.

Ill FORGING MODELLING IN CLOSED-DIE FORGING WITH FLASH ABSTRACT Forging which has a special importance in the manufacturing methods has been prefered because of the mechanical properties it provides. Among many other forging methods, the closed-die forging with flash is already the most usefull method since it is a basic method which can easily be applied. In the closed-die forging with flash, there is a waste called flash amount of which varies depending on the forging factors. The studies in this field show that required flash quantity and forging force depend upon flash thickness, flash gap width and shape difficulty factor of forging for a specified forging condition (Speed, Temperature, Material). There are many different type and sort of parts in the forging industry. However there is not certain information on which shape difficulty factor that a part can be forged at the single step on forging. In this study, the shape difficulty factor of the forging was changed by altering its geometry. Closing of the die-halves were controlled electronically and stopped when the previously determined flash thickness was obtained. Effect of flash forms on forging load and flash ratio was investigated. Results obtained by the evaluation of the experimental data show that flat and widest flash gap among the others used is more suitable. The results show that the shape difficulty factor is more important than the flash gap in regard of filling the die gap.