Üretim hücrelerinde itme ve çekme tipi üretim kontrol sistemlerinin etkilerinin incelenmesi ve bir uygulama

Abstract

İşletmeler, zorlu piyasa ortamında başarılı olabilmek için çeşitli arayışlara girmişler, yeni üretim yönetim teknikleri geliştirmeye başlamışlardır. Aynı şekilde üretim teknolojisinde de bir takım değişiklikler olmuş, bilgisayarlı tezgahlar ve esnek üretim sistemleri ortaya çıkmıştır. Bu üretim teknikleri ve yöntemleri farklı organizasyonel yapılarda ve üretim tiplerinde başarı ile kullanılmaktadır. Bazı üretim yapılarında bu teknik ve yöntemlerin ortak kullanımına da rastlanmaktadır. İşletmeler bu durum karşısında bu yeni tekniklerden hangisi kendilerine daha uygundur sorusu ile karşılaşmaktadırlar. Bir üretim yönetim tekniğinin uygulanmasıyla ortaya çıkan maliyet bir tekniği başka bir teknikle değiştirmeği ve uygulamayı engellemektedir. Diğer birçok çalışmada olduğu gibi bir tekniğin diğerinden daha iyi olduğunu belirlemeye çalışan bu çalışmada faklı üretim yönetim teknikleri Tam Zamanında Üretim (Çekme sistemi) ve Malzeme İhtiyaç Planlaması (İtme sistemi) belirlenen faktörler altında ekonomik çalışma alanlarının tespit edilerek, hangi şartlar için bir tekniğin diğerine tercih edileceğinin belirlenmesine çalışılmıştır. Gerçek bir üretim ortamı ve verileriyle yapılan bu çalışmanın sonuçlan hazırlık zamanlan düşük seviyede tutulabildiği veya bu seviyeye düşürülebildiği sürece çekme sisteminin en ekonomik üretim yönetim tekniği olduğunu gösterir. İtme sisteminde ise temin süreleri ve toplam stok maliyetinin emniyet stoğundaki ve talepte ki artışla beraber hemen hemen sabit bir şekilde arttığını gösterir. Talep dalgalanması bir dışsal faktör olduğundan kontrol altında tutulamaz. Bununla birlikte, veriler talep dalgalanması yüksek olduğunda eğer küçük emniyet stok miktarları seçilirse, itme tipi üretim sistemin daha iyi sonuç verdiğini gösterir. Yardımcı ekipman değişim zamanı çekme sistemi (TZÜ) için en önemli faktör olduğu, itme (MİP) sisteminde emniyet stoğu ve talep dalgalanmasının performans üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğu ortaya çıkmıştır. Anahtar kelimeler : Tam Zamanında Üretim, Kanban, Üretim Yönetimi, Üretim Planlama ve Kontrol, Sıfır Stok.

Companies were in search of various approaches to succeed in tough marketing conditions and they have started to develop new manufacturing techniques. In the same manner, some changes were made in manufacturing technology and computerised machines and flexible manufacturing systems have developed. These manufacturing methods and techniques are still successfully being used in different organisational structure and manufacturing types. Mixed use for these techniques and methods can be seen in some manufacturing structure. Companies encountered the question of which one of these techniques are suitable to their own structure. The cost arraised in applying a manufacturing management method have obstructed replacing the method with the other one and implementing it. Like in many studies, this study is aimed to determine which method is better than the other. In this study, economical working conditions under Just-In-Time (JIT) with Kanban (Pull System) and Material Requirement Planning (Push System) are set and it is also determined which method will be used in what conditions. The outcomes of this study related to actual manufacturing environment and its data showed that pull system was the most economical manufacturing management method as long as setup times could be held at lower level and these times could be lowered. In push system, safety stock and demand increase constantly while lead times and total stock cost increase. Demand fluctuation cannot be controlled since it is an external factor. However, push-type manufacturing system gives better solution when demand fluctuation is high if a short volume of safety stock is selected. It is stated here that setup time is a crucial factor for pull system (JIT with Kanban) and safety stock and demand fluctuation have an important effect on push system (MRP). Keywords: Just-in-Time, Kanban, Manufacturing Management, Manufacturing Planning and Control, Zero Stock.