İstatistiksel proses kontrolü ve uygulaması

Abstract

ÖZET Doğada ve insan etkisiyle meydana gelen tüm olaylarda değişkenlik kaçınılmaz bir sonuçtur. İmalatta bu gerçek göz önüne alınarak dizayn aşamasında kalite spesifikasyonları için belirli kurallara göre tolerans limitleri saptanır. Mamul kalitesinin belirlenen toleranslar içerisindeki değişimi normaldir. Ancak değişmeler limitler dışına çıkarsa bunun hemen kontrol altına alınmasını sağlayacak düzeltici önlemler alınması gerekir. imalat esnasında meydana gelen değişkenliğin nedenlerini özel nedenler ve tesadüfi nedenler olarak ayırmak mümkündür. Burada tesadüfi nedenler zaman zaman ortaya çıkan ve önlenmesi hemen hemen imkansız olan nedenlerdir. İstatistiksel Proses Kontrol ( İPK ) ile özel nedenler ortadan kaldırılarak tesadüfi nedenlerin de kontrol altına alınması esastır. Günümüzde İPK işletmelerin sadece TS ISO9000 belgesi alması için gerekli bir yöntem olmaktan çıkmış gelişen rekabet ortamında ürün kalitesini arttırmak ve rekabet avantajı sağlamak için önemli bir araç olmuştur. İPK ile istatistiğin tüm prensip ve teknikleri üretimin her aşamasında kullanılabilmektedir. İPK önceden belirlenen spesifikasyonlara uygunluğu sağlayan, standartlara bağlılığı hedef alan ve kusurlu ürün üretimini en aza indirmekte kullanılan bir metodolojidir. İPK ile, kalite üretim sürecinin her aşamasına inşa edilmiş olmaktadır. İPK yöntemi uygulanırken üretim süreci birçok aşamaya bölünür, sonra her aşamaya sürecin istatistiksel kontrol altında olduğunu belirlemek amacıyla istatistik analiz uygulanır. Eğer süreç istatistik kontrol altında ise bir sonraki aşamaya geçilir, değilse problem belirlenir ve düzeltilir. Böylece spesifikasyon dışı üretim engellenerek süreç üzerindeki gerekli düzenlemelerin zamanında yapılması sağlanmış olur. Birçok şirkette olduğu gibi uygulama yapılan Oklu Ltd.Şti.'nde de görülmüştür ki kaliteyi olumsuz yönde etkileyen önlenebilir faktörler mevcuttur. Bufaktörler içerisinden olumsuzluğa neden olan en önemli hata PlrJl Diyagramı yardımıyla seçilmiş ve bu hatanın görüldüğü tezgahlarda, istenilen kalite spesifikasyonu için makine ve proses yeterlilik çalışmaları yapılmıştır. Bu hataya sebep olan faktörler tespit edilerek düzeltici ve önleyici faaliyetler araştırılmıştır. Son olarak da gerekli önlemler alınarak prosesin yeterliliği sağlanmış ve prosesin sürekli kontrol altında tutulması için kontrol kartları hazırlanmıştır.

SUMMARY ^ Variation is an unavoidable result of the events those are happening at the nature and by the cause of the people. During fabrication, considering this reality, tolerance limits are determined for the quality specifications according to the pre-fixed rules at the stage of design. The quality variance of the product within designated tolerances is normal. However, if the variations exceed the acceptable limits, the corrective actions should be taken urgently, in order to get the case under control. The causes of the variations emerging during the manufacturing may be classified as specific causes and random causes. Random causes are the causes emerging time to time and they are almost impossible to eliminate. The basis of the Statistical Process Control ( SPC ) is to control the random causes, while obliterating the specific causes. Nowadays, SPC is not only necessary for deserving TS ISO9000 certificate, but also an important tool for increasing the product quality and enhancing the competitive advantage in thriving competitive market. By SPC, all methods and principles of statistics are able to be used at every stage of production. SPC is a methodology which ensures the conformity with the designated specifications, which has the target of adherence to the standards and which is used for minimizing the defective product. By the help of SPC, quality is being built at each stage of production process. While the method of SPC is being applied, the production process is divided into lots of stages and then statistical analysis is applied to be sure that each stage is under control. If it is under control, the next stage is analyzed, otherwise the problem is assigned and quenched. By this way, the production beyond specifications is prevented and it is ensured to take corrective actions on the process, in time. As practiced in most companies, at the end of the applied research at OKLU,,*.. ft } *... X /^:-> Vİİ* / >' // '. / % v. **? /..*».»? / ?*? -. / / `f '''* !».*.* oV.K ' ?.->--,X ' «,«,,.,#.s»*` LTD.ŞTI., it is seen that there are preventable causes those affect the quality of the product negatively. The most serious defect within causes mentioned above is determined by the Pareto Analysis. At the next stage, machine and process capabilities for the designated specifications are examined. Then, the causes of this defect are researched and corrective actions are set up. After applying corrective actions, the process capability is ensured and control charts are prepared to maintain continually that the process is in statistical control.