Kapalı kalıpla klasik dövmede çapak optimizasyonu

Abstract

üretim yöntemlerinden biri olan dövme, sağladığı mekanik özellikler den dolayı endüstride geniş bir uygulama alanına sahiptir. Kapalı kalıpla klasik çapaklı dövmede, çapak adı verilen ve dövme faktörlerine bağlı olarak değişen miktarlarda bir kayıp söz konusudur. Bu konudaki çalışmalar; gerekli çapak miktarı ve dövme kuvvetinin belirli bir dövme koşulu (hız, sıcaklık, malzeme) için çapak kalınlığı, çapak eşiği genişliği ve parçanın şekil zorluk faktörüne bağlı olduğunu göstermektedir. Bu çalışmada, belirli bir şekle sahip dövme parçasının geometrisi değiştirilerek şekil zorluk faktörleri değiştirildi. Böylece elde edilen parçalar için değişik çapak formlarının ve hammadde çaplarının çapak miktarlarına ve dövme kuvvetine etkileri araştırıldı. Deney verilerinin değerlendirilmesi sonucunda, kullanılan çapak eşiği tiplerinden düz çapak eşiğinin diğerlerine göre daha uygun olduğu görülmüştür. Ayrıca hammadde çapı ve şekil zorluk faktörünün artması beklenildiği gibi kuvvet de ve malzeme kaybında bir artış göstermektedir.

Forging, one of the manufacturing methods, has a wide area of application in the industry due to the mechanical properties it provides. In the closed-die forging with flash, there is a waste called flaşlı amount of which varies depending on the forging factors. The studies in this field show that required flash quantity and forging force depend upon flash thickness, flash gap width and shape difficulty factor of forging for a specified forging condition. (Speed, Temperature, Material). In this study, the shape difficulty factor of the forging has been changed by altering its geometry. In this way, the effects of different flash forms and the diameter of the initial specimen on the amount of flash has been investigated for the pieces obtained by altering the shape difficulty factor. Results obtained by the evaluation of the experimental data show that flat flash gap among the others used is more suitable. Furthermore, the increase of the diameter of the initial specimen and/or shape difficulty factor result in an increase in the forging force and material waste as expected.