Yalın üretim tekniklerinin bir refrakter tuğla fabrikasında uygulanması

Abstract

İmalat sektöründe performans göstergeleri mali nedenlerden dolayı büyük öneme sahiptir. Bu nedenle üretim sisteminin performansını artırmaya yönelik birçok çalışma yapılmaktadır. Yalın üretim teknikleri firmaların performans artırmada sıklıkla kullanmak istediği başlıca tekniklerdendir. Bu çalışmada refrakter tuğla sektöründe faaliyet gösteren bir firmada üretim hatlarındaki sorunları çözmek ve süreci iyileştirmek amacı ile yalın üretim tekniklerine başvurulmuştur. Seçilen ürün ailesinin üretim sürecindeki israf kaynaklarının belirlenmesi için değer akış haritalama yöntemi kullanılmıştır. Değer akış haritasının analizi ile hazırlık süreleri, ıskarta ve ara stokların fazla olması gibi değer katmayan israfa neden olan faaliyetler tespit edilmiştir. Oluşturulan gelecek durum akış haritasında Kaizen, Toplam Verimli Bakım, 5S ve Hazırlık Süresi Düşürme gibi yalın üretim araçlarından ve tekniklerinden yararlanılmış, bununla ilgili iyileştirme çalışmaları için planlama yapılmıştır. Gerçekleştirilen yalın uygulamalar bir yıl boyunca takip edilmiştir. Yalın uygulamalar sonucunda hazırlık süreleri, ıskarta ve ara stok oluşumlarında önemli azalmaların sağlandığı belirlenmiştir. Sonuç olarak, yeniden haritalama ile önceki, beklenen ve elde edilen değerlerin karşılaştırılması ile uygulama değerlendirilmiştir.

Performance indicators plays very important role for manufacturing industry due to financial reasons therefore quite amount of work is being done on improving production performance. Lean manufacturing techniques are main preffered by companies which are performance improvement methods.Lean production techniques are preferred for this study to solve problems of production lines and improve processes of a refractory producer. Value stream mapping is used to designate waste sources of a pilot product family. By analyzing value stream map, non-value added activities are identified such as set-up times, scrap and work-in-process inventory. To make future state value stream mapping kaizen, total productive maintanence, 5S and set-up-tim reduction techniques are used and imrovement plan is made.Applied lean techniques are monitored for one year. Via lean techniques application a great deal of reducing is achieved of preperation time, scrap and work-in-process inventory. Consequently, a new value stream map is arranged after the application of lean techniques; and study is evaluated as the initial, target and obtained situation.