Kirmataş işletmelerinde parça boyutunun üretim sürecine ve maliyetlere etkileri

Abstract

Son yıllarda artan şehirleşmeyle birlikte kırmataş ürünlerine olan talep artmıştır. Buna bağlı olarak kırmataş üreten firma sayısı da artmıştır. Bu durum üreticiler arasındaki rekabeti artırırken, üreticilerin kâr oranlarının da düşmesine neden olmuştur. Üreticiler, bu durum karşısında kâr oranlarını yeniden artırabilmek için üretim maliyetlerini azaltma yönüne gitmişlerdir. Ancak maden mühendisliği disiplininden uzak yöntemlerin uygulanması, üretim maliyetlerini azaltmamış aksine kaynak israfına neden olup, iş güvenliği sorunları yaratmıştır. Bu çalışmada, kırmataş işletmelerinin genel verimliliğinin artırılabilmesi için neler yapılması gerektiğinin tespitine yönelik olarak, bir kırmataş işletmesindeki üretim süreçleri iki yıl boyunca izlenmiş ve çeşitli ölçümler yapılmıştır. Yapılan ölçümler sonucunda delme ? patlatma sürecinde elde edilen ürün boyutunun, takip eden tüm süreçlerdeki verimliliği ve maliyetleri etkilediği tespit edilmiştir. Buna bağlı olarak kırmataş üretimindeki kritik sürecin delme ? patlatma süreci olduğu ortaya konmuştur. Delme ? patlatma sonucu oluşan yığındaki parça boyutu büyüdükçe delme ? patlatma maliyeti azalmakta ancak takip eden yükleme, nakliye ve kırma?sınıflandırma süreçlerindeki maliyetler artmaktadır. Tüm bunlar birlikte değerlendirildiğinde, toplam üretim maliyetinin, patlatma sonrası elde edilen yığındaki parça boyutunun artmasına bağlı olarak arttığı tespit edilmiştir. Bu sonuç bir kırmataş işletmesinde üretim maliyetlerinin minumum seviyede tutulabilmesi için, delme ? patlatma sonucunda oluşan parça boyutunun küçük olması gerektiğini ortaya koymaktadır. İşletmeler, farklı özelliklerdeki sahalarda küçük boyutlu parça elde edebilmek için kendi koşullarına uygun delme ? patlatma düzenleri geliştirmelidirler. Ayrıca sahanın bölgesel olarak değişen kaya mekaniği özellikleri dikkate alınarak talebe bağlı olarak üretim planı yapılması da üretim maliyetlerini azaltacaktır.

In recent years, along with increase in the city population the demand for aggregate products has increased. Due to this increase, the number of the companies producing aggregate has also increased. This situation has increased the competition among producers but it caused some decreases in their profit ratios. Against this situation producers choose to decrease the production costs in order to increase their profit ratios. Using methods that are not appropriate for mining engineering discipline did not help to decrease production costs; in contrast it caused wasting the resources and it endangered workplace safety conditions. In this study, in order to find out the ways to augment the overall efficiency in quarry industries, all of the production processes were observed in a selected quarry for a period of 2 years and various measurements have been conducted. As a result of the observations and studies carried out, it has been found out that the particle size in the pile that comes out as a result of blasting effects the efficiency and costs for all following processes in production. In this direction, it has been found that drilling and blasting process is the critical process in aggregate production. Drilling ? blasting cost decreases for high particle size but the cost of following processes (loading, hauling, transferring and crushing) increases. When the findings are globally evaluated, it is determined that the total cost increases with bigger particle size after blasting. This finding indicates that in order to keep production costs at minimum level in a quarry, the particle size after blasting must be smaller. Different drilling and blasting designs should be developed for each quarry that are convenient for particular areas and also production plan of quarries should be made according to the demand and mechanical properties of the area.