Rijit yol üstyapı inşasında reaktif pudra betonun (RPB) kullanılabilirliğinin araştırılması

Abstract

Bu çalışmada, Reaktif Pudra Betonun (RPB) rijit üstyapı kaplama inşasında kullanılabilirliği araştırılmıştır. Çalışma kapsamında öncelikle RPB üretimi için değişik kür uygulamaları yapılmış, üretilen RPB'ların maliyetini düşürmek için Ahlat taşı tozu ve sanayi atığı çelik lifler kullanılmıştır. RPB numunelere standart su kürü, etüv kürü, otoklav kürü ve bu çalışmada geliştirilen değişik kombine kür tipleri uygulanarak lifli ve lifsiz RPB üretilmiştir. En yüksek basınç ve eğilme dayanımları otoklav ve bu çalışmada geliştirilen değişik kür şartlarındaki deney sonuçlarından elde edilen 7 gün 20°C standart su kürü - 2 gün 90°C sıcak su kürü - 2 gün 180°C etüv kombine küründen sağlanmıştır. RPB'ların en yüksek basınç dayanımı otoklav kürü sonrası 171 MPa, en yüksek eğilme dayanımı otoklav kürü sonrası 11,34 MPa bulunmuştur. RPB üretim maliyetinin düşürülmesi amacıyla normal lifler yerine sanayi atığı çelik lifler, çimento yerine ise çimento ile ikameli olarak Ahlat Taşı Tozu (ATT) ve kireç kullanılmıştır. Maliyet düşürme amacıyla üretilen 20 farklı numune deneyleri sonucunda; çimento, ATT ve kireç karışımlı deneylerde, en yüksek basınç ve eğilme dayanımını veren ekonomik karışımın, karışımdaki çimento, ATT ve kireç miktarları toplamının %50'sini çimento, %29,4'unu ATT ve %20,6'sını kireç oluşturacak şekilde hazırlanan karışım olduğu görülmüştür. Sanayi atık lifli RPB'un en yüksek basınç dayanımı 125 MPa; en yüksek eğilme dayanımı 15,04 MPa bulunmuştur. Çimento ile ikameli kullanılan ATT ve kireç içerikli RPB'un ise en yüksek basınç dayanımı 124,99 MPa; en yüksek eğilme dayanımı 10,98 MPa bulunmuştur. Sonuçlara göre, RPB üretiminde karışımda kullanılan çelik lif maliyeti %78,16 oranında, çimento maliyeti ise %50 oranında azaltılarak RPB üretim maliyeti düşürülmüştür.

In this study, the usability of Reactive Powder Concrete (RPC) in rigid pavements construction was examined. Different curing applications, primarily, was determined and then Ahlat Stone Powder (ASP) and industrial waste steel fibers were used to reduce cost of produced RPC. On RPC samples, standard water curing, oven curing, autoclave curing and various other combined curing types developed were used and fiber and fiberless RPC was produced. Highest pressure and bending resistances were obtained in autoclave curing and from combined curing developed from the experiment results in the study 7 days 20°C standard water curing - 2 days 90°C hot water curing - 2 days 180°C oven combined curing. Highest pressure resistance of RPC's was found to be 171 MPa after autoclave curing and highest bending resistance was found to be 11,34 MPa after autoclave curing. With the aim of decreasing the RPC production costs, industrial waste steel fibers were used instead of normal fibers and also ASP and lime were used instead of cement. At the end of 20 different sample that produced for reducing cost, it was observed that the mixture providing highest pressure resistance and flexural strength consists of 50% cement, 29,4% ASP and 20,6% lime. As a result of the study highest pressure resistance of RPC's including industrial waste fiber was found to be 125 MPa and highest flexural strength was found to be 15,04 MPa for producing sample with industrial waste steel fibers. The highest pressure resistance of RPC's including ASP and lime was found to be 124,99 MPa and highest flexural strength was found to be 10,98 MPa. According to the results, the steel fiber cost used in the mixture during RPC production decreased by 78,16% and cement cost was decreased by 50% and accordingly the total cost of RPC production decreased.