Thermoform kalıplarında itici tasarımları ve uygulama parametrelerinin belirlenmesi

Abstract

Yapılan bu çalışmada, termoform ürünlerin üretiminde kullanılan iticilerin, kalıplama esnasında form üzerindeki etkisi ve doğru itici tasarımlarının nasıl olması gerektiği uygulamalı olarak incelenmiştir. Thermoforming, çalışma prensibi olarak şekillendirme sıcaklığında ısıtılmış olan levhanın vakumlu veya üflemeli olarak form alması prensibine dayanır. Thermoforming ürünlerde en önemli kısım form üzerindeki duvar kalınlıkların her tarafta eşit şekilde dağılmış olmasıdır bunun sağlanması içinde ilk olarak levha üretim prosesinin standartlara uygun üretilmiş olması, üretim anında da levhanın ön ısıtmadan geçmesi , levhanın homojen ısıtılması ,kalıp hava tahliye deliklerinin doğru açılması , kalıbın ve itici maçanın ısısının prosese uygun olması vede iticinin formunun kalıp formuna uygun tasarlanmış olması gerekmektedir. Yapmış olduğumuz bu çalışmada, Ambalaj makineleri sanayisinde üretilen bardak su paketlemesi yapan thermoform makinelerinde kalıplama esnasında elde edilen bardak formunun homojen şekillenememesi ile otomatik kolileme esnasında ve kolideki diziliminde yaşanan istifleme sorunlarını çözmek aynı zamanda homojen form sağlanması ile birlikte daha ince levha kullanarak üreticiye malzeme maliyetlerin de kazanç sağlanması hedeflenmektedir. Deneysel çalışma için tam otomatik bardak dolum kapaması yapan thermoform makinesi ve üretim koşulları oluşturulmuş mevcutta kullanılan 700 mikron termoplastik malzemelerden polietilen tereftalat levhası ve itici malzemesi olarakta polietilen malzeme kullanılmıştır. Kalıp olarakta standart bardak formu kullanılarak çeşitli formda iticiler ile şekillendirme yapılmıştır ve iticilere göre çıkan formların duvar kalınlıkları raporlanarak çıkan veriler karşılaştırılmıştır.

The effects of the propellants used in the production of thermoform products on the form during molding and the correct way for designing propellants are examined in this study. Thermoforming is based on the principle that plates that are heated at shaping temperatures, takes form either by vacuuming or blowing. The most important part in thermoforming products is that the wall thicknesses on the form are evenly distributed on all sides. In order to achieve this, first the plate production process must be produced according to the standards, then the plate must be preheated at the time of production, the plate should be homogenously heated, the mold air discharge holes should be correctly opened, the mold and the heat of the propeller should be suitable for the process and the form of the propellant should be designed according to the mold form. In this study, the goal is to solve the problems of non-uniform plastic cups obtained during molding in the thermoform machines that package plastic cups which are produced in the packaging machine industry along with problems observed during automatic packaging and stacking inside the package. At the same time, the aim is to save the producer on material costs by using thinner sheet plates and also to provide homogeneous forms. For the experimental study, a fully automatic cup filling thermoforming machine, a polyethylene terephthalate sheet from 700-micron thermoplastic materials that is ready for production and which is currently in use and as for the propellant material, polyethylene material was used. Molds were made by using the standard cup form and shaping was done with propellants in various forms. The wall thicknesses of the resulting forms from the propellants were recorded and the data were compared.