Türkiye`de yapılan bazı sebze konservelerinin bozulma nedenleri üzerinde araştırmalar

Abstract

101 5. ÖZET Ülkemizde konserve sanayi yeni olmakla beraber hızlı bir gelişme içerisindedir. Resmi kayıtlara göre, devamlı artış göstermekle beraber, her yıl 40 milyon kutu kadar konserve işlenmekte ve 10-15 bin ton'u da ihraç edilmektedir. Bunun ise büyük bir kısmını sebze ve salça konserveleri oluşturmaktadır. Bu konservelerin bir kısmı gerek teknik ve gerekse bilgi noksanlı ğı nedeniyle bozulmaktadır. Gıda maddeleri tüzüğü bu gibi konserveler için bazı tedbirler almıştır. Ancak, yine de bozuk konservelerin pazarlarda satıldığını görmek mümkündür. Bozuk konserveler imalatçıya ve memlekete yalnız ekonomik kayıp vermekle kalmaz, onun iç ve dış pazarlardaki saygınlığının da sarsılmasına yol açar. Kuşkusuz bozuk konservelerin insan sağlığı üzerine de etkileri düşünüldüğünde, bozulmaların nedenleri ve bunların önlenmesi yolundaki çabalar bir kat daha fazla önem kazanmaktadı r. Bu amaçla, bu araştırmada memleketimizde yapılmakta olan sebze ve salça kutu konservelerinin yüksek orandaki bozulma nedenlerini saptayıp, bunların önlenmesi veya en düşük düzeye indirilebilmesini sağlıyacak çeşitli öneriler ileri sürülmüştür. Deneysel çalışmalara geçmeden önce fabrikalarda yapılan anket sonuçları, bozulma oranının % 0.1 ile % 3. 0 arasında değiştiğini ortaya koymuştur. Oysa, piyasa araştırmalarında bu oranın % 10. 0 ve zaman zaman daha da yüksek olduğu saptanmıştır. Çalışmada 137 si bozuk 190 adet çeşitli kutu konserve örnek olarak incelenmiştir, örneklerin fiziksel, kimyasal, teknolojik ve mikrobi yolojik analizleri yapılarak elde edilen sonuçların ışığı altında bozulma şekilleri saptanmıştır. Örneklerin teknolojik analizlerinde kutuların % 93. 63 ünde bombaj, % 18. 95 inde sızıntı, % 33. 60 ında pas, % 13.16 sında ezik ve % 8. 42 sinde de kutu hataları görülmüştür. Yine, bozuk örneklerin % 10. 95 i fiziksel,` % 16. 06 sı kimyasal, % 23. 36 sı mikrobiyolojik ve % 49. 63 ü ise karışık bozulma göstermektedir. Sağlam olarak alman 53 örneğin ise ancak % 81.13 ünün tamamen sağlam, % 18.87 sinin ise çeşitli bozukluklar gösterdiği bulunmuştur.102 Sağlam kutularda bulunmayıp, yalnızca bozuk kutularda saptanan 16 bakteri izole ve identifiye edilmiştir. Bunlar sırası ile Arthrobacter simplex, Bacillus cereus, Bacillus megaterium, Bacillus pumilis, Bacillus stearotherrriophilus, Bacillus subtilis, Clostridium butyricum, Clostridium sporogenes, Clostridium thermosaccharolyticum, Lactobacillus acidophilus, Lactobacillus fermenti, Lactobacillus thermophilus, Saccharomycodes ludwigii, Schizosaccharomyces octosporus, Staphylococcus aureus, Streptococcus cremoris'dir, Bu 16 bakteriden ise Arthrobacter simplex, B. cereus, B. megaterium, CI. thermosaccharolyticum, L. fermenti, L. thermophilus ve Saccharomycodes ludwigii olmak üzere 12 sinin termal ölüm süreleri saptanarak eğrileri çizilmiştir. Memleketimizde rastlanan konserve bozulma nedenleri şu şekilde sıralanabilir: 1. Fabrikalarımız, hammadde olanakları hesaplanmadan yapıl makta. Bu nedenle de hammadde gerek uzak bölgelerden fabrikalara taşınırken, gerekse fabrika önünde beklerken bozulmaya başlamak tadır. Bakteri yükü; artan hammadde ile yapılan konservede ise çeşit li aksamalar görülmektedir. 2. Kutu, birkaç firmanın veya konserve fabrikalarının kendi olanakları ile sağlanmakta, bu arada gerekli özen de gösterilmemek tedir. 3. Konserve çeşidine göre kutu kullanılması gerektiği halde yalnış kutu yapılmakta ve kullanılmaktadır. 4. Haşlama yeterince yapılmamakta, böylece kutu içinde havasız ortam yaratılamamaktadır. 5. Kutular çoğunlukla fazla doldurulmakta, tepe boşluğu çok az bırakılmaktadır., 6. Otoklavlar derece yerine basınç esas alınarak çalıştırılmakta, otoklav havasının boşaltılmasında yapılan hatalar sonucu da istenilen sıcaklığa çıkılamamaktadır. 7. Otoklavlara kutular çok sıkı doldurulmakta, sıcaklığın bütün kutulara eşit şekilde dağılması sağlanamamaktadır. 8. işlemenin çeşitli aşamalarında kontrolsüz ve bulaşık kuyu suları kullanılmaktadır.103 9. Kutular kötü şartlar, altında depolanmakta, böylece kutularda paslanma ve çeşitli bozulmalar görülmektedir. 10. Konserveler hiç bir kontrolden geçmeden piyasaya sürülmek tedir. 11. Fabrikalar bozuk kutuları çeşitli yollarla tekrar işlemektedir ler. 12. Taşıma sırasında gerekli özen gösterilmediği için kutular ezilmekte veya delinmektedirler. Bu araştırmada elde edilen sonuçlar değerlendirildiğinde, mem leketimizde konserve işleme aşamalarının her birinde çeşitli hata ların yapıldığı, buna bağlı olarak da bozulmaların görüldüğü kesin likle söylenebilir. Bütün bu aksaklıkların önlenebilme sinin, ancak bilinçli ve kontrollü bir işleme tekniği uygulanması ile sağlanabileceği, bir gerçek olarak ortaya çıkmaktadır.

104 SUMMARY Although the canning industry in Turkey is quite new, it is progressing rapidly. According to official statistics, 40 million cans of various foods are being produced yearly. 10 to 15 thausend tons of this production, the mojority of wich are vegetables and tomato puree, are exported. Some of the canned food gets spoiled due to lack of knowledge or technical facilities during the process. Although legal regulations govern the safety measures concerning these canned foods it is still possible to see defective canned foods being sold in the market. Defective canned foods are not only causing considerable finan cial loss to the producer and to the country but they are also causing loss of reputation on internal` and external markets. If one also looks at the problem from the human health angle, the definition of these problems and the value of research to solve them gains tremendous importance. The present work was undertaken for these purposes. The reasons for the spoiling of the vegetable and tomato puree cans were looked into. As a result, some suggestions are put forward to prevent this spoilage or to reduce it to minimum. Before the laboratory work started it was found that according to the factories the rate of spoilage was between 0.1 to 3.0 %, but according to market research it was as high as 10. 0 %. A total of 190 cans, 137 of which were defective, were taken and investigated. Physical, chemical, technological and micro- biogical analyses were caried out on all the samples and the causes of defects or spoilage were determined in the light of these analyses. 93. 63 % of the cans were found to be swollen with internallycreated gas whilst, 18. 95% were affected by leakage, 33. 60% were rusty, 13.16% were dented and 8. 42% showed faulty canning. Among the defective samples, 10. 95% of the spoilage was due to physical reasons, 16.06% to chemical reasons, 23. 36% to microbiological reasons and the rest, 49- 63%, was due to a combination of reasons. In the 53 canned food samples which were accepted as normal, without defects, only 81.13% were really unspoiled. 18.87% showed various defects.105 Sixteen types of bacteria, which were found to be present only in spoiled cans and not in normal ones, were isolated and identified. These were Arthrobacter simplex, Bacillus cereus, Bacillus megaterium, Bacillus pumilis, Bacillus stearothermophilus, Bacillus subtilis, Clostridium butyricum, Clostridium sporogenes, Clostridium thermos accharolyticum, Lactobacillus acidophilus, Lactobacillus fermenti, Lactobacillus thermophilus, Saccharomycodes ludwigii, Schizosaccharomyces octosporus, Staphylococcus aureus and Streptococcus cremoris. The thermal death periods of 12 of these 16 bacteria were determined and thermal death curves drawn. These 12 bacretia were Arthrobacter simplex, B. cereus, B. megaterium, B. pumilis, B. stearothermophilus, B. subtilis, CI. butyricum, CI. sporogenes, CI. thermosaccharolyticum, L. fermenti, L. thermophilus and Saccharomycodes ludwigii. The reasons for the defects and spoilage of canned food produced in Turkey are as given below. 1. Canning factories are built without enough consideration being given to raw materials. The raw materials coming from long distances get damaged during transportation or whilst waiting in front of the factory. It is quite understandable that an increased amount of bacteria on raw materials may cause various defects in canned foods. 2. The tin material used in canning is supplied by few firms or by the canning factory itself and not enough attention is shown in making it. 3. Inappropriate cans, are^u'sedfor canning various foods. 4. During the process of canning, blanching is insufficient to create an airless medium inside the can. 5. Cans are overfilled and too little head space is left. 6. Pressure cookers are used on a pressure basis without any consideration of temperature. Therefore any mistake made in emptying the air results in an insufficiantly high temperature. 7. Cans are packed in the pressure cookers so tightly that the temperature can't affect all the cans equally. 8. At various stages of processing, unchecked and contaminated well water is used.106 9. Finished products are stored under unsuitable conditions. As a result, rust and various spoilages occur. 10. Canned products are marketed withoud proper controls. 11. Factories reprocess spoiled or defective cans in one way or another. 12. Inadequate attention is given to the transport of the cans which may become pressed, dented and even punctured. In the light of the results obtained in this research, it could be said that spoilage and defects in canned foods are the result of a variety of mistakes made at various stages of production. In order to prevent these faults an application of knowledge to the control of processing techniques appeares to be necessary.