Burç üretimi için soğuk dövme kalıbı tasarımı ve analizi

Abstract

Burçlar, endüstride farklı uygulama alanlarında, yaygın olarak kullanılan makine elemanlarıdır. Titreşim takozu, kaynaklı bağlantı elamanı, yataklama elemanı olarak kullanılır. Yaygın imalat yöntemlerinin hemen hepsi ile üretilebilir. Büyük hacimli üretimlerde hız ve maliyet önemlidir. Bu sebeple dövme gibi konvansiyonel yöntemler sıkça tercih edilmektedir.Bu çalışmada, burçların kullanım alanları ve dövme ile ilgili temel bilgilere değinilmiştir. Delikli düz burç için soğuk dövme kalıbı tasarımı yapılmış, Simufact.forming programı ile dövme tasarımı analiz edilerek dövme kuvvetleri belirlenmiştir. Basma gerilmesine maruz kalan kalıp elemanları için analitik hesap yöntemlerine değinilmiştir.Üretimde kullanılan çok istasyonlu yatay preslerin yapısına değinilmiş, üretimde karşılaşılan problemler için çözüm önerileri sunulmuş ve üretimi yapılan burç basma testine tabi tutularak, test sonuçları değerlendirilmiştir. Elde edilen kazanımlar, farklı formlardaki delikli parçaların şekillendirilmesinde meydana gelebilecek problemlerin öngörülmesi için gerekli yöntem bilgisini sağlayacaktır.

Bushings are widely used machine elements in different application areas in industry. It can be produced by almost all of the common manufacturing methods. Speed and cost are important in large volume production. For this reason, conventional methods such as forging are often preferred.In this study, the use of bushes and basic information about forging are mentioned. Cold forging die design was made for perforated flat bush, forging forces were determined by analyzing forging design with Simufact.forming program. Analytical calculation methods for mold elements subjected to compressive stress are discussed.The structure of the multi-station horizontal presses used in the production, problems encountered in production and solutions are discussed. In the result section, the produced bushing was subjected to compression test and the test results were evaluated. Design suggestions are given to eliminate forging defects. The gains obtained will provide the necessary method knowledge to predict the problems that may occur in the shaping of hollow parts of different forms.