Manyezit cevherinin yağ aglomerasyonu yöntemi ile zenginleştirilmesi

Abstract

1 V ÖZET Bu çalışmada, manyezit cevherinin yag ag l omerasyonu yöntemi ile zenginleştirilmesi sonuçları sunulmuş tur. Deneylerde kullanılan örnek; Kumaş manyezit zenginleştirme tesisinde bulunan, -4 mm boyutundaki manyezit stoğundan alınmıştır. örnek; ortalama %7.87 Si02, %1.00 Fe203, 941.46 CaO, %44.45 kızdırma kaybı ve %45.02 MgO içermektedir. Döner sinter fırınları ile 2 mm'ye kadar sinterleme yapılabildiğinden, +2 mm'lik kısmın pe let lenmeksizin sinter lenebi lecegi düşünülerek; örnek, 2 mm'lik elekten geçirilmiştir. +2 mm'lik kısım doğrudan ve iki farklı boyut grubuna ayrılarak manyetik ayırma, -2 mm'lik kısım 100 meş altına öğütülerek yag ag l omerasyonu ile zenginleştirilmiştir. Manyetik ayırma deneylerinde kullanılan örnek; ortalama %6.65 Si02, 940.51 Fe2 03, 9U.26 CaO, %45.62 kızdırma kaybı ve 9645.76 MgO içermektedir. Aglomerasyon deneylerinde kullanılan örnek ise; ortalama %8.42 Sİ02, 961.05 Fe2 03, 961.71 CaO, %43.81 kızdırma kaybı ve %44.81 MgO içermektedir. Boyut gruplarına ayrılarak yapılan manyetik ayırmadan 9681 MgO verimiyle elde edilen konsantre; 961.78 Si02, 960.20 Fe203, %1.54 CaO, 9650.29 kızdırma kaybı ve 9645.99 MgO içermektedir. Ayrıca; bu konsantredeki %Si02 içeriği, doğrudan manyetik ayırma ile elde edilenden daha düşüktür. Aglomerasyon deneylerinde, süspansiyon sıcaklığının, oleik asit ve gazyağı miktarının, pH'nın ve aglomerasyon süresinin ag lomerat ların MgO verimleri Üzerine etkisi incelenmiştir. Bunun sonucunda; 27 °C ve pH 10.75'de, 5.05 kg/ton oleik asit ve 89.95 kg/ton gazyağı miktarlarında, 5 dakika aglomerasyon suresi ile 9680 MgO verimine ulaşılmıştır. Bu koşullarda yağ ag lomerasyonu ileyapılan zenginleştirmeden elde edilen konsantre; %İ.15 Si02, %0.36 Fe20Jt %1.64 CaO, %50.84 kızdırma kaybı ve %45.81 MgO içermektedir. Manyetik ayırma ve aglomerasyon deneylerinin sonuçları, konsantrelerin Si02 ve Fe2 03 tenörlerinde önemli azalmalar; MgO tenörlerinde de artışlar olduğunu göstermektedir. Ayrıca, yag ag l omerasyonu deneylerinde kullanılan toplayıcı tüketiminin fazla olduğu görülerek; toplayıcı tüketimini azaltmak için 5 farklı grup deney yapılmış ve bunların sonucunda: - Cevherin suda çözünmesine fırsat tanımadan, Mg*z ve Ca* 2 iyonlarının süspansiyona geçişini önleme ile (sıfır dakika dağıtma süresi oleik asit tüketiminden %8'lik bir tassarruf sağlanmıştır. - 7 dakika dağıtma suresinde, pH'yı arttırarak oleik asitin çözUnUr lUglinU arttırma ile toplayıcı tüketiminden tassarruf sağlanamamıştır. - 7 dakika, dağıtma suresinde, NaOH' i pH düzenleyici, Na2C03'ı Mg*2 ve Ca* 2 iyonlarını çöktUrUcU olarak kullanma ile oleik asit tüketiminden %11'lik bir tassarruf sağlanmıştır. - 7 dakika dağıtma suresinde, Na2C03'ı pH düzenleyici ve Mg*z, Ca* 2 iyonlarını çöktUrUcU olarak kullanma ile oleik asit tüketiminden %19'luk bir tassarruf sağlanmıştır. - 7 dakika dağıtma suresinde, toplayıcı olarak oleik asit yerine sodyum oleat kullanma ile toplayıcı tüketiminden %2'lik bir tasarruf sağlanmıştır.

VI SUMMARY In this study, oil agglomeration test results for magnesite ore concentration were presented. -4 mm sample used was taken from Kumaş magnesite concentrator stockpile. The sample contains 7.87% Si02, 1.00% Fe2 03, 1.46% CaO, 44.45% loss on ignition and 45.02% MgO. Rotary kiln can be used up to 2 mm size for sintering. All sample was sieved through 2 mm sieve to remove +2 mm material, which can be sintered as it is after magnetic separation. For the -2 mm size fraction, all sample was first ground down to 0.150 mm and then oil agglomeration method was applied. Fraction of +2 mm contains 6.65% Si02, 0.51% Fe2 03, 1.26% CaO, 45.62% loss on ignition and 45.78% MgO. -2 mm fraction has 8.42% Si02, 1.05% Fe203, 1.71% CaO, 43.81% loss on ignition and 44.81% MgO. Magnetic separation of sized material achieved 81% MgO recovery at the grades of 1.78% Si02, 0.20% Fe2 03, 1.54% CaO, 50.29% loss on ignition and 45.99% MgO. Si02 content of the concentrate of the sized sample was lower than that of the directly produced concentrate from magnetic separation. In the agglomeration tests, the effects of suspension temperature, oleic acid and kerosene dosages, pH and agglomeration time on the MgO recovery of agglomerates were investigated. The optimum MgO recovery, in which the reagent consumption was reasonable, was obtained at 27°C, pH=10.75, 5.05 kg/ton of oleic acid dosage, 89.95 kg/ton of kerosene dosage for 5 minutes agglomeration time. Under these conditions, it was determined that the concentrate contained 1.15% Si02, 0.36% Fe2 0S, 1.64% CaO, 50.84% loss on ignition and 45.81% MgO.VI 1 Magnetic separation and oil agglomeration results show that Si02 and Fe2 03 contents significantly reduced at a higher MgO grade. In order to decrease the collector dosage, 5 different tests were carried out: - Na-oleate as a collector with predisper sion, - Oleic acid as a collector without predi spersion (to minimise rig*2 and Ca* 2 ions dissolution), - Oleic acid as a collector, NaOH as a pH regulator and Na2 C03 as a Mg* 2 and Ca* 2 ions precipitator with predispersion, - Oleic acid as a collector, Na2C0j as a pH regulator, and Mg*z and Ca* 2 ions precipitator with predispersion, and - Oleic acid as a collector, with predispersion at high pH values, in which collector dissolution was higher. In the first set of tests, 2%; in the second, 8%; in the third, 11%; and in the forth, 19% reduction in the collector dosage was achieved. In the last test, there was no decrease in the collector consumption at higher pH values.